61--Fabrication d'un bakstand
 
coupleurs cnc


J’ai promis à un ami qui voudrait débuter en coutellerie de lui fabriquer son back stand.
Je sais qu’il y en a des tas en home made, tous aussi bien réussis selon le matos et les capacités du fabriquant
J’en ai d’ailleurs tellement trouvé que je m’y perds.
 
J’ai trouvé ici celui de Grizzly12 qui est vraiment bien ainsi que celui de Nayls mais il y en a certainement d’autres.
J'ai donc regrouper toutes les infos intéressantes pour mener ça a bien.
Déjà pas évident de trouver un bon plan pour la roue de contact, j’en ai bien trouvé mais a un prix un peu élevé à mon goût.
La bande fera 50mm/2000 pour rester dans le standard
Elle sera entrainée par un moteur de triphasé de 1,5 Kw monté sur variateur.
Sa vitesse sera variable avec un maximum de 32 m/sec

J'ai contacté Soucille, ils m’ont envoyé le devis
La roue de 200 à 104€ HTVA avec moyeu
La roue de 250 à 97€ HTVA avec moyeu
Bizarrement la 250 est moins chère que la 200 et pourtant les deux sont rainurées, je vais donc prendre la 250.
La roue de 50/50 a 30€ HTVA rainurée également.
Celle de Ø32mm fait 195 de large pour 50€, c'est à moi de les couper à mesure
Bien sur tout ça sans les roulements
Avec une seule roue de différent diamètre, je ne compte pas travailler directement sur les roues de l’accessoire à deux galets. Je les ferais donc en acier.
Pour le moment, un petit aperçu de ce que je voulais faire.





Je commence par la poulie moteur.

J’avais prévu la faire en alu et un copain m’a amené une pelle pièce d’un diam de 170mm et 70 de large mais finalement, je n’ai pas pu m’empêcher d’essayer de la faire en acier.  :wink:

Bien sur je ne suis pas parti d’une pièce massive mais comme vous le savez ; j’aime me débrouiller avec de la récup.

J’ai commencé par couper un morceau de 70mm d’une buse qui provient d’un rouleau qui servait au lissage du béton, à l’ origine elle faisait Ø240mm  mais avec l’usure elle ne fait plus que Ø215mm, c’est un acier relativement dur mais avec des outils carbures, j’arrive à l’usiner.

Puis j’ai pris un morceau de tôle de 10mm d’épaisseur, j’ai enlevé les coins, vachement fastoche avec ma

nouvelle scie. Puis je l’ai prise au mandrin 4 mors concentrique pour allésé a 48mm et je n’ai pas eu de misère

à trouver dans mes fouf un morceau d’axe de 50mm pour le centre dont j’ai usiné une partie à 48mm pour avoir un épaulement.

Puis assemblé les deux à la presse, ensuite prise au centre avec le mandrin 3 mors

.

Un petit usinage de la soudure, de la première face ainsi

que du chant puis alésage a 23,95mm


Petite finition a l’alésoir à 24mm (Ø de l’axe moteur)

Ensuite l’ensemble est monté sur un axe de 24mm, serré entre bague et repris entre pointes.

Avant j’avais pris soin de faire un épaulement a l’intérieur de la buse, ce qui facilite l’assemblage

Après une petite soudure sur toute la circonférence, un petit passage dans un four de potier chez un ami, j’espère en faisant ça, supprimer les contraintes du à la soudure, d’après mon amis la pièce est chauffée à 500°, j’espère que c’est suffisant.

 Puis je passe a l’usinage de l’intérieure de la poulie.

Puis de l’extérieur avec un bombage de 1mm

Après l’avoir retournée, usinage du deuxième flan.

Un petit passage a la fraiseuse pour alléser trous trou de 50mm.

Ces trous servent d’une part à alléger la poulie et d’autre par ils permettront le passage des bras d’un arrache poulie pour la retirer du moteur.

Bien sur l’opération est simple a expliquer mais il ne faut pas perdre de vue que la précision est de rigueur, le moindre défaut donnera un balourd à la poulie et comme elle est destinée a tourner a 3000 t/min, imaginez les vibration occasionnées en cas de manque de précision.

Un petit montage sur le moteur pour un essai, comme vous le constatez, le moteur est uniquement tenu par deux pinces, il faudra y aller mollo.

Une légère vibration a 1500tour mais qui disparait totalement au dessus, a 3000 tours, c’est impeccable, si madame s’appuis dessus, elle n’aura aucune sensation Very Happy

Encore une petite rainure pour la clavette et elle sera bonne pour le service.




Pour commencer j’ai superposé les deux tôles et maintenues par deux points de soudure pour pouvoir les percer en même temps

Alésage du passage moteur, avec la Bridgeport c’est un jeu d’enfant, aucun problème de passage entre la broche et le col de la machine. Ca me fait gagner pas mal de temps, sans ça j’aurais du le faire avec ma tête à aléser mais un trou de Ø130 ça ne se fait pas en 5 min

J’ai ensuite préparé les entretoises qui sépare les deux tôles, après les avoir percé et taraudés, j’ai monté l’ensemble pour voir si ça coïncidait, impeccable, malgré le nombre de vis, elles se vissent toutes à la main, merci la DRO, ce serait irréalisable sans elle.

Usinage du compas pour pouvoir mettre la machine à plat.

Pour la charnière j’avais besoin d’un fer de 30/30, avec mon nouveau jouet, plus aucun problème pour couper un morceau de 60mm de large dans le sens de sa longueur qui est ici de 300mm.  :D

En plus c’est à vitesse grand V

L’ensemble des pièces qui constitue le pied et le corps du back



Je voulais quelque chose de très rigide, pas trop lourd et bien équilibré quand on le bascule et c’est réussi. Pour le moment je n’aurais pas pu faire beaucoup mieux.

 


Encore un morceau que les chinois n’auront pas

Et voila c’est parti pour l’usinage.

Je commence donc par dresser une face, je perce a 30mm puis j’alèse a 47 pour recevoir le roulement, je retourne la pièce pour faire la même chose

Après avoir monté un roulement d’un coté, je reprends par l’alésage avec un mandrin très précis et je rentre la contrepointe de l’autre coté pour travailler l’extérieur. Au lieu de faire un bombage, je fais une pente de 1mm de chaque coté.

Usinage du support de galet et du bras

Usinage du pivot

Certains  jugent inutile de faire un verrouillage du galet en position basse, j’avais déjà commencé quand j’ai posé la question, alors j’ai continué.

Les pièces du verrou avec la poignée

Le verrou monté

Pour le pivot, pour éviter le jeu futur, j’ai monté l’axe sur deux roulements à aiguilles

L’axe du galet est serti à la presse et goupillé avec une goupille fendu

Le bras de tension avec son ressort

L’assemblage bras/axe de galet se fait au moyen d’un axe de 12mm

Après avoir monté le galet c’est au tour du verrou

Vis de réglage, j’ai prévu un ressort puissant pour que cela ne se dérègle pas tout seul.

Puis montage complet

Et voilà ce que ça donne sur la machine.
Le verrouillage du bras s’enclenche en descendant le galet a fond et se déclenche en tirant sur la poignée



Me voici arrivé aux accessoires, je commence par ??? Je ne sais pas comment on l’appelle, aidez moi.  :scratch:

Enfin vous le reconnaîtrez.

Certains emplois des roues garnies, d’autres non, moi j’ai choisi de faire des roues en alu, de toutes façon ce n’est pas pour travailler dessus, d’autres accessoires seront plus apte pour ça.

Comme je n’ai pas de rond en alu, j’ai du en faire, j’ai pris pour cela un carré de 80/80, quelque passe au tour et j’ai mon rond :D

J’ai ensuite usiné les axes avec un plat pour pouvoir les serrer convenablement

Pour le support de roulettes, je n’ai rien inventé, j’ai simplement repris le modèle de Gryzli qui soit dit en passant, est très bien fait, je me suis juste contenter de modifier certaine côte pour mieux les adapter a ce que j’avais comme alu.

Pour éviter un poids excessif, j’ai dégoté un morceau d’alu, de ce côté je ne suis vraiment pas riche

Là dessus j’ai vissé deux coulisses pour le montage de la plaque de soutien de la bande, et ça ? Comment l’appelle-t-on ? Je manque vraiment de vocabulaire pour les pièces de ce back :siffle:

Au lieu de fixer cette plaque par deux boulons comme en général, j’ai opté pour un système rapide de mise en place ou retrait, il suffit de l’engager entre les coulisse et de le descendre un peu puis serré la vis qui sera bien entendu remplacer par une manette.

J’ai pris soin de mettre au verso une tôle qui empêchera d’abimer le support

Le bras est lui tiré d’un tube carré de 50/50/5mm fraisé a 49/49 pour rentrer dans le socle de la machine

Voilà ce que ça donne 

Le bras des accessoires sera fixé  par une vis qui prendra appuis sur un étiré de 50/10, de cette façon il ne faudra pas une grande force pour serrer convenablement les accessoires



On m’a demandé une petite table de travail orientable et j’avoue que ça n’a pas été facile de trouver un juste milieu. Il y a une multitude de possibilités mais il faut bien se rendre compte qu’il est primordial de garder une bonne rigidité dans toutes les positions. En général sur les diverse machines que j’ai eu l’occasion de voir,  portative pour le bois ou le métal, on se retrouve avec de la tôle emboutie de 1mm mais tellement bien plié et pressée qu’on imagine une solidité qui malheureusement est fictive. Si je prends l’exemple de mon rabot électrique Bosch, le guide se déforme de 5mm sur la seule pression de mon pouce.

En regardant bien la tw-90, qui, dit en passant est une très belle machine, il y a de quoi reprendre quelque idées quand même et c’est ce que j’ai fait. J’ai donc opté ici pour des brides qui serrent des axes de Ø20mm.  ;)

J’ai commencé par une petite table en tôle de 5mm d'épaisseur.

Cette table,  avec l’aide de deux brides, est orientable de tout côté

Un zoom sur la bride en cour de fabrication

Les possibilités  seront quasi illimitées.

Ici j’ai employé la même table mais bien sur je ferais un guide plus adéquat.

Pour les manettes j’ai fais les même que d’habitude, on les voit sur la plupart de mes réalisation, ici un perçage de 3mm pour enfoncer une goupille fendu qui bridera la tige fileté dans la poignée.



En parcourant le net je suis tombé sur une vidéo, le gars faisait un cadre de vélo je pense, quand j’ai vu le bricolage pour faire tenir une cale comme guide avec un serre joint  :scratch: , je me suis dit qu’il y avait certainement mieux, alors j’ai eu l’idée d’une petite table rainuré en alu. On pourra brider les cales que l’on veut certainement plus facilement et plus sécurisant qu’avec un serre-joint

Aussi vite dit, aussi vite fait. :D

Encore quelque photos avec diverses possibilité.


Un deuxième accessoire que l’ont retrouve souvent, je suppose donc qu’il est important de le l’avoir.

Une petite vue sur l’usinage des deux joues

L’ensemble des pièces

Ca me fait encore une chose de faite

Après montage.



Samedi j’ai enfin reçu ma commande de chez Soucille.

Bon, je dis enfin mais ils sont dans les temps prévus au départ mais j’étais impatient.

On va pouvoir commencer les choses sérieuses

J’ai pris une roue rainurée de 50, on m’a proposé de la prendre avec les roulements mais dans le fond je n’aurai pas du accepter, j’aurais pu faire le même principe que les autre petites roues pour l’employer dans le même accessoire, je l’aurais bien démonté et récupérer les roulements mais apparemment tout est serti.

J’ai pris également de la toile graphitée, je ne m’attendais pas qu’elle soit aussi épaisse, je pense que c’est un plus.

Pour faire la roue de 32, c’est une longueur de 195mm que j’ai du couper, pour les autres petites roue, encore un grand merci à Chado qui m’a envoyé plusieurs rouleaux de différents diam. Et tout ça gratuitement.

Première vérification, la concentricité de la roue de 250mm.

Quoi qu’on sait très bien qu’un mandrin ne donnera pas une précision au 1/100, par curiosité j’ai voulu vérifier, l’aiguille ne bouge quand même que de 3/100 sur l’extérieur de la gente, ça promet l’absence de vibration.

Je ne sais pas si elles sont toutes comme celle là mais en tous cas c’est du beau matériel.

Merci a ceux qui m’ont conseillé Soucille. 

:cheers:

La roue est livrée avec un moyeu de Ø55mm et un alésage de 22mm, il faut donc l’usiner pour recevoir les roulements.

Ici j’ai monté des roulements de 40/17

Après les roulements, usinage de l’axe

Puis j’ai usiné une bride pour le montage de la roue sur le bras.

Ensuite je me suis attaqué a la petite roue de 50mm, elle était déjà montée sur roulement donc ça a été vite fais, un petit support pour monter sur le bras et on en parle plus.

Les deux roue tourne très bien sans vibration, la grande est très silencieuse par contre la petite fait un bruit strident, heureusement ça baisse un peu a plein régime



On arrive à la petite rectifieuse, ce n’est pas proprement parler une rectifieuse mais il faut bien lui donner un nom.

Après avoir soigneusement aligné deux petits étaux fait maison, j’attaque la partie supérieure qui est tiré d’un acier de 60/30 de 650mm de longueur. Malheureusement je n’ai qu’une course de 500mm avec ma fraiseuse ce qui fait que j’ai du la reprendre en deux fois.

Ce n’est pas le top pour avoir une précision sans reproche mais je suis quand même très satisfait du résultat et même au-delà de mes espérances.

C’est un acier assez dur qui provient d’une pièce de machine à béton, elle était destinée à racler le béton.

Après avoir usiné une rainure de 40mm de large, je suis passé aux queues d’aronde, ma grande crainte était que la pièce cintrait mais aucun problème de ce coté.

On me dira que pour un bakstand il ne faut pas de précision extrême, je suis d’accord mais il faut quand même une bonne précision si on veut que le chariot voyage sans point dur

Je termine ensuite par un petit chanfrein, pas seulement pour faire plus beau mais surtout pour faire partir le reste de rouille apparente, il faut préciser que pour avoir une pièce propre, j’ai du réduire l’épaisseur a 23mm.

Pour les galets j’ai coupé deux morceau d’axe assez long pour en faire deux en retournant la pièce puis je les ai recoupé une fois usinés.

J’ai  donc usiné un alésage de 32mm avec une rainure pour un circlips pour y monté un roulement

Puis avec un petit mandrin j’ai repris les pièces une par une pour les finir en tenant compte de laisser un jeu de 1mm entre les queues d’aronde

J’en ai forcement eu quatre mais trois me suffisent

Les voilà montés avec leurs roulements

Pour régler le jeu, j’ai usiné deux axes avec un excentrique, celui du milieu est droit.

Puis un petit passage a la fraiseuse pour donner une forme hexagonale pour prendre avec une clé de 17mm pour faciliter le serrage

Voilà l’ensemble des pièces, une fois monté, seuls les galets extérieurs sont réglables.

On arrive au petit chariot pour le réglage en épaisseur.

Quoi que je me sois fortement inspiré sur le tw-90, la fabrication est totalement différente.

Ce chariot est monté sur queues d’arondes avec un lardon comme si c’était pour un tour à métaux.

Pour éviter de chaque fois devoir monter un comparateur comme au tw-90, j’ai monté une petite visu issu d’un pied à coulisse. J’aurais pu prendre un pied a coulisse de moindre qualité mais celui-ci avait un défaut de fabrication, a 130mm il revenait a zéro et comme il venait d’Allemagne, je ne me suis jamais embêté a le renvoyer. Pour ici il fait très bien l’affaire et en plus il a un certain look, tout en acier.

Je commence avec du plat de 20mm d’épaisseur et 80mm de large

Usinage de la partie inférieure

La partie supérieure

Le pied a coulisse une fois débarrassé de ce que je n’avais pas besoin

Malgré que j’ai des mèche au cobalt, j’ai du prendre une fraise carbure pour percer les trous.

Sinon impossible, c’est un acier vraiment trop dur

L’ensemble des pièces du chariot

Une petite molette comme j’aime les faire

Voilà le chariot monté, aucun jeu et très fluide.



Maintenant j’attaque  le bloc magnétique.

J’avais déjà fait quelque essais, c’est surprenant comment se comportent les aimants.

Je ne vais pas rentrer dans les détails sur le principe des aimants, du moins ce que j’aurais appris  sur le sujet de moi-même parce que je n’ai pas trouvé grand-chose sur le net a ce propos.

Soit il y a moyen de faire un bloc magnétique d’une puissance incroyable avec de simples aimants.

Comme beaucoup le savent, il y a deux principales sortes d’aimants, les néodymes et les ferrites.

L’aimant néodyme est bien plus puissant mais plus cher, il nous permet pour un volume moindre d’être aussi puissant que le ferrite, c.à.d. qu’un petit aimant néodyme sera aussi puissant qu’un gros aimant ferrite.

Le problème est que l’aimant néodyme supporte beaucoup moins la chaleur que le ferrite, ou alors il faudra aller dans les prix extrêmes, c’est pour cela que j’ai choisi le ferrite

J’ai donc pris des aimants ferrites de 30/60/10

J’ai remarqué que l’aimant  n’est pas grand-chose seul, en intercalant des plaque d’acier, on multiplie sont pouvoir d’attirance et pas qu’un peu.

Prenez un aimant quelconque, plat de préférence et collez-le sur son champ, vous le retirerez facilement  mais si de chaque coté de cet aimant, vous collez un morceau d’acier et que vous posez l’ensemble, vous serez surpris de voir la différence.

Le bloc que j’ai fais est basé sur ce principe, tout bête en soit mais encore faut-t-il mettre les aimants dans le bon sens, tout le monde sais que dans un sens ils s’attirent et dans l’autre ils se repoussent et donc on pourrait s’imaginer qu’il suffit de les faire attirer et d’intercaler un morceau d’acier entre deux, c’est juste à condition de n’avoir que deux aimants à mettre.

Si on veut faire un bloc avec une série d’aimants c’est l’inverse qui se produit, si on les place de façon à ce qu’ils s’attirent entre eux, apparemment ça marche, on intercale à chaque fois l’acier mais une fois le bloc constitué, c’est cool tout tien ensemble et comme rien n’est fixé il est impossible de relever l’ensemble et c’est là qu’on remarque que les extrémités tienne très bien alors qu’au milieu ça s’enlève facilement.

Il faudra donc aligner les aimants pour qu’il se repousse puis intercaler les aciers, bizarrement, au fur et a mesure du montage, tout est attiré l’un vers l’autre mais un phénomène se produit après un moment, les aimant sont expulsés avec violence, il faudra donc tout monter sur un plat en acier et là tout tiendra ensemble.

Je ne sais pas si tout le monde a suivi mais je compte bien faire un topo avec des photos.

J’ai donc commencé avec une série de petits blocs d’acier de 32/60/10, 2mm de plus que les aimants de cette façon la limaille ira se coller sur l’aimant et ne gênera pas et en plus l’aimant sera protégé

Pour retenir les blocs d’acier, j’ai usiné une encoche

Puis j’ai monté les aimants entre les blocs, j’ai pris soin de monter l’ensemble sur un plat acier du coté où la pièce sera maintenu de façon a pouvoir faire le reste du montage sans problème, sur les photos le plat n’y est pas jusqu'à la fin, c’est parce que je les ai tirée en cour de démontage mais en cour de montage je n’ai pas eu le choix de le laisser.

Puis dans des plats d’alu de 45/10 j’ai retiré de la matière pour ne laisser que des plots qui rentrera dans les encoches faite dans les blocs. J’ai percé 4 blocs que j’ai fixé à la plaque arrière qui est fait d’un plat d’alu de 60/16mm puis les mêmes blocs sont percés pour être vissés dans les deux joues

Voilà le bloc monté.

Une chose importante que je dois aussi préciser, l’arrière est fait d’un plat alu, si je mets de l’acier, je perds la moitié du magnétisme

Puis je passe à la fixation du bloc sur le chariot, elle fera office de charnière pour permettre le réglage

Maintenant l’usinage du support du chariot

Voilà ce que ça donne au final une fois monté

En prime, une petite vidéo avec les essais

Je n'ai vraiment pas trouvé beaucoup de doc sur le magnétisme, tout ce que j'ai, je l'ai découvert par moi-même.

Si quelqu'un en a ou a des connaissances sur le sujet, je serais content de partager

Maintenant je vais profiter du redoux pour fabriquer un pied pour ce back, la partie atelier de soudure n'est pas chauffée et la semaine passée il faisait un peu froid.

Comme on le voit sur la vidéo, pour le moment le back n'est que fixé avec deux sert joints sur une petite servante et ça bouge pas mal.



Autan continuer dans l’insolite, mon ami m’a fait comprendre qu’il aimerait avoir un pied réglable en hauteur pour pouvoir éventuellement travailler ses couteaux en étant assis, il suffit de demander.

Le pied est constitué de tube de 100/30 en 2mm

Pour la propreté, je rebouche les bouts qui sont vu

La colonne est faite avec un morceau de vérin hydraulique que je passe au tour pour enlever la peinture, ça facilitera la soudure et ça fait plus propre

A l’intérieur vient un deuxième tube pour la remonté de la table. Une petite coupe pour mettre a mesure et qui me donnera une bague qui servira par après 

Prêt pour la soudure

La remonté se fera avec un cric que j’avais acheté il y a un bon moment à pas cher, il est neuf, vu le prix j’en avais pris plusieurs en me disant qu’ils auraientt bien servi un jour.

J’ai commencé par coupé la partie supérieure pour y monter une pièce usinée qui me permettra de monter une tringle

Perçage dans le pied du cric pour sa fixation, Je suis bien content d’avoir cette rallonge en ER11,

Il fait parti des outils qu’on pense qu’on n’aura jamais besoin mais qu’on est content de l’avoir quand on en a besoin.

Même chose ici mais cette fois-ci en ER32, ça me permet de fraiser dans le pied la réservation pour mettre le ressort de rappel de la pédale

J’ai préparé ensuite la partie qui se trouve a l’intérieur du pied, en haut une grosse bague pour le montage de la table, la bague qui se trouve au milieu n’est bien sur pas a sa place, elle se retrouvera dans le haut et servira a pousser la table vers le haut tout en restant libre pour pouvoir la pivoter.

J’ai ensuite soudé la table et quelques renforts.  

Le cric est modifié pour avoir des pédales au lieu du manche et la vis de retour

Pour la descente j’ai également fait une pédale mais en regardant bien, ça fait un peu quik, je me demande si je n’aurais pas mieux fait en soudant simplement un rond.

Le principe est simple, le cric pousse sur une tringle qui en pousse une deuxième, la course du cric n’est pas suffisante, elle n’est que de 10cm et comme ça la table remonte de 25cm

Position basse.

Position haute.

Il me reste plus qu’a mettre 4 pieds anti vibratoire et deux roulettes pour le déplacement.

La machine est au final assez lourde, pour pouvoir la déplacée j’ai mis deux roulettes à l’arrière.

Pour la stabiliser, j’ai mis fabriqué 4 petits patins, le but était qu’en levant la machine, seules les roues arrière toucherait le sol et me permettrait de la déplacer facilement.

Une chose que je n’avais pas vraiment prévu c’est que tout le poids de la machine est à l’avant et même en faisant des poignées qui vont bien, le déplacement ne serait pas aisé, j’ai essayé avec des sangles et dans mon état actuel, ce n’est vraiment pas top.
Je me suis donc dis que je devais trouver autre chose alors j’ai monté une troisième roulette sur un piston de ma fabrication, il suffit d’actionner la manette avec le pied pour relever la machine de 2cm.
Les pièces nécessaires au piston.
Voilà ce que ça donne au montage.
Comme 2 patins suffisent pour que la machine soit bien stable, j’ai enlevé les patins arrière, la machine reposera sur les roulettes.
Maintenant la machine peut se déplacer sans effort.



J’ai pu récupérer chez un copain un boitier électrique en m étal, bien sur il n’était pas dans cet état et je n’ai pas pris de photo avant.
Je l’ai remis en état et j’ai ajouté une grille d’aération de chaque coté, le variateur a l’air un peu a l’étroit mais la circulation d’air est suffisante.
Je l’ai repeint directement pour ne plus avoir à démonter le variateur par la suite, il est fixé sur deux tubes qui sont soudés sur le pied et est facilement démontable pour peindre le reste du pied.
Après la mésaventure que j’ai eue avec le moteur, j’en ai commandé un neuf.
Celui-ci est plus apte pour la machine, c’est un 1.5kw de 2850t/min.
Ce qui fait qu’en tournant a 50hertz, la bande défile à 32m/sec, c’est plus qu’avant et le moteur tourne a sa vitesse nominale, le couple est bien sur nettement plus important qu’avant ce qui ne gâchera rien au plaisir.
Je n’ai même pas du le repeindre, il était déjà en bleu.
J’ai commandé ce moteur en Allemagne et rien ne pourrais faire croire à une fabrication chinoise, ni la finition, ni l’emballage, je pense qu’il est réellement fabriqué en Allemagne.
TopDrive GmbH
Stefan Beese
In der Borg 25-27
45721 Haltern am See
Deutschland
Je n’hésite pas à mettre l’adresse, ce moteur m’a coûté 130€ port compris, donc ce n’est pas cher, en plus il est doté de sondes qui coupe le moteur en cas de surchauffe.
Le seul hic c’est qu’il ne faut pas être trop pressé comme avec beaucoup de grosses boites, les 3 jours pour la livraison se sont transformés en 2 semaines sans aucune communication.
Le boitier de commande et mis a un endroit facile d’accès, je ne pense pas qu’il gênera.
Le câblage est entièrement terminé mais je vais faire une petite modif.
J’ai employé la sortie 24 volt du variateur pour le témoin de marche et le contacteur de l’ AR
Mais j’ai constaté par la suite qu’a l’allumage le variateur donne 30 volt ce qui fait griller
 l’ampoule. De plus l’interrupteur général est mis sur le boitier du variateur et l’accès n’est pas vraiment aisé, je vais donc rajouter un transfo 24 volt et un contacteur pour pouvoir contrôler le général à partir du boitier de commande, seul le transfo sera commandé par l’interrupteur qui se trouve sur le boitier de variateur mais même si il reste sous tension, ce n’est pas grave.
Voilà ou j’en suis, encore quelques bricoles au niveau des guides et dès que la température monte de quelques degrés, je démonte le tout pour la peinture.



Hé oui, le bak est terminé, j'ai laissé un peu mon ordi et mon atelier sur le coté pour faire quelque travaux chez moi, la maison en avait bien besoin et ma femme commençait vachement à souffrir du manque de confort alors que je passais autant de temps a l'atelier.
Mon ami suisse est venu le chercher, il avait l’air vraiment content, ce qui me motive encore un peu plus à faire mieux la prochaine fois.
Je n’ai malheureusement pas pris le temps de faire les vidéos comme je le voulais mais il m’a promis d’en faire dès qu’il aura bien pris en main la machine.
A peine parti qu’elle me manque déjà, j’avais pris l’habitude de l’employer et je peux affirmer que ce genre de machine donne de très bon service dans un atelier d’usinage.
La solution pour moi serait d’en faire directement une autre, c’est ce que je vais faire mais elle sera plus simple, en quelque sorte du vite fait, le corps sera pareil mais le pied sera fixe et je n’ai pas besoin tout ces accessoires.
Encore quelques photos de l’engin terminé.
Monté avec la rectifieuse
Une petite table rainurée en alu
Une autre table et une table supérieure pour les longs plats
Avec la roue de contact de 50mm
Roue de contact de 32 et 40 mm, sur un support réversible et le support a deux galets

La table est montée sur un bras articulé qui peut se positionner dans tous les sens.
Le guide vertical




A ma grande joie, mon ami suisse (esox) m’a fait la surprise de m’offrir le premier couteau fait avec le bak stand, j’en suis enchanté.
Le voici
                


Comme le back me manquait et que pendant sa fabrication j’avais fait quelque pièce en double, j’en ai bricolé un autre qui restera dans mon atelier, il est loin d’être aussi perfectionné mais fonctionnel et suffisant pour mon emploi.
Réalisé à 100% de matériaux et pièce de récup.
Il a bien sur un air de famille, la base reste pareille et s’incline également
Ici pas de moteur tri avec variateur mais un simple mono de 1.5kw à 2800t/min.
J’avais récupéré à la ferraille un rouleau d’entraineur de machine de 100mm de large et de Ø100mm
Que j’ai coupé en deux pour faire les galets de contact et ça marche nickel, du coup je ne pense pas commander dans l’immédiat une roue de contact de 300mm comme j’en avais l’intention.

Voici la bestiole




Je tiens à remercier tous les membres de www.Métabricoleur.com et de www.forgefr.com  qui m’ont aidé de près ou de loin avec leurs idées, leurs conseils  et leurs encouragements.
.
Si vous désirez voir tout le sujet de conversation et mettre votre avis, rendez-vous sur Métabricoleur ou sur forgefr.com  
       

 



 
Cette page a été consultée 8312 fois