Maintenant je ne sais pas ce que ce que ça donnait avant, sur le cône, j’ai constaté un faut rond de 4/10mm, ça fait énorme, j’ai également constaté des irrégularités qui pourrais me faire penser à du travail bâclé peut-être fait avec les moyens du bord.

Si on ajoute a ça ce volant qui a cassé et qui semblait avoir été recollé, je ne peux m’empêcher de croire que notre ami a eu de la chance ou alors !!

Enfin tout ça ne devait pas tourner bien rond.

Quoi qu’il en soit ce n’est pas grave, pour monter ce nouveau volant je dois supprimer ce cône et ça tombe bien que l’arbre soit trop long.

Autre chose qui tombe très bien, cet arbre a un Ø de 40mm et c’est le même sur le volant

Je commence donc par le perçage en bout d’arbre à 10.5mm pour un taraudage en M12 qui me permettra de serrer le volant

Je poursuis avec la rainure de clavette en 12mm

Pour créer un épaulement, j’ai usiné une bague de Ø70mm avec un alésage de 39.8 pour avoir un bon serrage

Je me suis équipé depuis peu de comparateurs d’alésage, bien sur que c’est du chinois mais plus que suffisant pour le bricolage, ce n’est pas une copie d’une marque mais une marque chinoise, je ne peux pas me permettre les mitutoyo mais je peux dire que ceux-ci sont de très bonne facture pour un prix très raisonnable et d’après ce que je constate, la précision est plus que suffisante.

Après une petite chauffe de la bague, pas grand chose, juste avec une lampe à souder,

Je la monte a la presse, ça se monte bien et c’est là qu’on peu remarquer que cette petite chauffe aide bien, cette bague est rentrée avec 2 T de poussée, une fois refroidie j’ai voulu la rentrer un peu plus et là il m’a fallut 8 T

De retour sur le tour pour une vérification, l’aiguille du comparateur ne bouge pas, donc on laisse.

Une goupille fendue viendra verrouiller tout ça

, j’ai ensuite monté le volant sur l’arbre avec un assemblage avec clavette puis j’ai usiné une bague pour bloquer tout ça.

Une chose étrange que je viens de vérifier sur l’ancien assemblage. Pour moi la logique sur un volant de scie à ruban assemblé par cône c’est d’avoir un serrage par vis à pas gauche, en effet comme il n’y a pas de clavette, si la vis se desserre un peu et que l’axe se met a tourner dans le volant, dès qu’on va forcer un peu, la vis tombera d’un coup et le volant sortira de son axe. Le fait qu’il soit conique, rien ne le retiendra au fond et il sera bien au contraire expulser due à la tension de la lame, je n’ose pas penser aux dégâts que ça engendrerait  et au danger pour l’opérateur, un volant en fonte de 700mm qui tourne a 550 t/min qui se barre, hallucinant.

 Je le répète, ça ne peut être d’origine et qui sait si ça n’est pas déjà arrivé ? Ca expliquerait les cassures aussi nettes et on a peut-être raison de penser qu’une réparation a déjà été effectuée.

Bon ben soit, la bonne nouvelle du jour c’est qu’après avoir monté le volant sur l’axe et sur roulements, j’ai bridé l’ensemble sur la table de ma fraiseuse pour une petite vérification.

4/10 mm de voilage sur l’extérieur du volant, mesuré sur la fonte brute, je ne sais pas si on se rend bien compte, pour un usineur 4/10 c’est beaucoup mais dans notre cas ce n’est rien du tout.

Un voilage de 4 feuilles de papier sur un volant en fonte de 700mm, c’est inespéré, imperceptible à l’œil nu, il n’y a pas a dire, nos ancêtre savaient couler la fonte.

J’ai déjà vu pas mal de scie a ruban et je pense qu’aucune ne tournaient aussi rond, vérifiez la votre, vous verrez bien, ceci dit, tant que le défaut n’est pas exagéré, ça ne nuira pas au bon fonctionnement de la machine

Pour la suite, d’une dalle de 300/300/30mm coupé 2 pièce pour faire le support.

Un petit surfaçage, théoriquement je devrais rehausser les roulements de 32mm

Préparation de la plaque centrale, cette plaque de 10mm d’épaisseur ne serait pas indispensable, elle ne sert qu’à réunir les deux pieds de roulements pour ne faire qu’une seule pièce et ainsi en faciliter le montage et le réglage.

Elle sera soudée et pour cela j’ai usiné une bâtée qui sera remplie avec la soudure.

L’ensemble sera re surfacé pour corriger la déformation due à la chauffe

Je passe ensuite au perçage et taraudage.

Pour avoir un  peu plus d’aise, j’ai tout taraudé en M14, le perçage dans la betic est en 16mm.

Et voilà le montage