La Passion du Métal

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Voici ma nouvelle acquisition, une petite perceuse fraiseuse Sydéric 2030

Je recherchais depuis un moment une petite fraiseuse en complément à la Bridgeport.

Bien sur je suis conscient que je ne  ferais pas le même travail qu’avec la Bridgeport mais

ce n’est pas pour usiner de grosse pièce mais surtout pour usiner des petites pièces, percer et tarauder avec précision.

Je ne sais pas encore ce que ça vaut mais c’est en tout cas du lourd pour une petite machine.

Bien sur dans l’état actuel elle est inutilisable pour moi, je compte la refaire a mon gout, le moteur est un bi vitesse en 380 volt donc il faudra le mettre sur la table d’opération pour lui greffer le 220 tri, si je le tue j’en mettrais un autre.

Elle sera démonté pièce par pièce pour une mise a neuf

Ce qui m’interpelle sur ce modèle c’est l’absence de tirant, le cône en sa30 est poussé par une bague au lieu d’être tirer par le tirant.

J’ai d’abord cru que c’était une perceuse trafiquée mais après vérification ça a l’air d’origine et après vérification je ne constate que 1 centième de faux rond.

Une plaque stipule que la machine provient de l’éducation nationale

Je n’ai pas trouvé de doc spécifique pour cette Sydéric, c’est une 23/30FUM

Quelques photos de la bestiole.

Un peu de rouille mais ce n’est que superficiel.

Un bac à lubrification se trouve au fond du socle, apparemment la pompe est neuve ou a très peu servi.

A vrais dire il n’y a aucune trace d’huile dans ce bac, ou il ne servait pas ou il a vachement bien été nettoyé.

Voici la bague en question, à l’intérieur j’ai mis un cône sa30 pour mieux comprendre le système

et L’intérieur de la broche.

Le projet : Remise à neuf de la table croisée, nouveau roulements, une remonté de la tête motorisé et avance auto sur les deux axe X et Y.

Un moteur tri 220 de 1.5kw branché sur variateur.

J’ai commencé à la démonter, quelque photos

Je l’ai débarrassée des carters, j’avais déjà démonté le moteur pour essayer de la faire tourner sur le 220 volt tri avec fréquenceur mais je me suis légèrement planté, résultat, j’ai su récupérer l’axe, ça pourrait servir, ben on ne peut pas toujours réussir

Un petit démontage de l’avant pour voir ce qu’il y a dedans.

Il n’y a pas à dire, ça sent la bonne fabrication.

La table n’est pas bloquée mais dure sur les deux axes, on peut même dire très dure, les manivelles se tourne à deux mains

Démontage de la vis transversale, une bonne surprise, elle est en très bon état et montée sur deux roulement coniques, ils m’ont l’air en bon état mais comme se sont des 20/47, se sont les moins cher du marché et j’en ai une douzaine acheté chez tri-distribution pour moins de 3€ pièce.

Je vais donc les remplacer.

Ensuite j’ai essayé de démonter la table pour voir ce qui était aussi dur, là ça se complique, pas moyen de séparer cette table, je dois enlever les noix en premier mais comment y arriver, je suis revenu une dizaine de fois sur les lieux sans vraiment comprendre mais toujours étant persuader qu’il y avait une solution simple.

Bien en effet, un peu mal fait si on veut la démonter pour un simple entretien ou pour resserrer une noix. Il faut reculer l’axe Y vers la colonne, il y a deux visse qui serre des joint en caoutchouc, il faut les enlever pour dégager deux trous qui donne accès au vis de la noix, oui mais pour ça il faut carrément enlever la fraiseuse de son socle.

Bon bien je n’ai pas le choix, mon palan est trop bas, je dois sortir la cavalerie.

Avec ma bonne vielle chèvre de fabrication maison, c’est de la rigolade

Je commence par déposer la colonne.

Par curiosité et aussi pour voir a quoi s’attend mon dos malheureusement un peu fatigué, je place une bascule pour connaître le poids, 72.5kg sans moteur, quand même déjà pas mal

Bizarre, les 4 vis de fixation sont bourrée de graisse, ne me demandez pas pourquoi.

Maintenant plus de problème pour dégager la table et je comprends un peu mieux le problème, les glissières sont bourrées d’une graisse épaisse et collante qui fait penser à de la graisse de protection utilisée sur les machines chinoises mais en plus épais, ça ne m’étonne plus du tout que c’était dur.

Voyons voir ce qu’il y a en dessous de cette graisse, ben ça n’a pas l’air mal du tout, on voit clairement les marque de grattage et pas d’usure pour le moment

En tout cas, rien qu’a voir la fabrication de la table on peut vite comprendre pourquoi Sydéric a une aussi bonne réputation, je pense qu’il faudra encore un peu de temps aux chinois avant d’en arriver là.

Comme on ne voit de toute façon pas l’intérieur une fois remontée, je n’ai pas l’intention de repeindre

J’attaque la table qui me paraissait en très mauvais état et pourtant après une heure de frotti à la laine de fer et au pétrole, voilà ce que ça donne

Il reste juste deux petites traces de fraise mais je n’essaierais pas de les enlever pour ne pas toucher à la planitude de la table, ça ne gênera de toutes façon pas pour la précision.

Le reste des glissières est aussi impeccable, je prépare déjà ça pour la peinture.

Puis j’attaque les vis, Sur le transversal, y a pas a dire mais de la graisse il y en a, un peu dure a mon gout mais elle est là.

Par contre sur le X, pas une zique, on ne peu plus sec.

Les roulements tourne encore bien mais au prix qu’ils coûtent et comme il on quand même bien du tourner à sec je vais les remplacer par 4 neufs

Je profite qu’elles sont démontées pour usiner les bouts pour recevoir le pignon de l’avance auto

Pour ça je n’enlève pas entièrement les cannelures pour pouvoir si besoin est, remonter les manivelles d’origines

J’ai également usiné une rainure de clavette pour le pignon d’avance et prévu quatre trous taraudés en M6 pour la fixation de l’avance.

La table est maintenant remontée, une fois sur son socle, ça commence à donner quelque chose

J’attaque le reste du démontage de la tête

La partie haute avec le tendeur de courroie

Je me suis pendant un bout de temps demandé ce que c’était cette pièce bizarre entièrement soudée par la rouille, ce n’est qu’après que j’ai compris qu’il ne s’agissait que de la charnière du capot, il aime bien la complication chez Sydéric.

J’arrive au démontage de la colonne, j’ai pris pas mal de précautions en croyant qu’il y avait un gros ressort à l’intérieur, ben non, rien que le petit au dessus et je ne vois pas vraiment à quoi il sert, je comprendrais peut-être au remontage mais en tout cas si il avait eu un gros ressort dans cette colonne, il n’aurait pas pu s’échapper dans un coin de l’atelier sans que je m’en rende compte.

Cette machine a du être pendant un bon moment stocké et heureusement avec la tête complètement baissée, la rouille ne s’étend que sur la partie basse et la tête ne coulisse pas à cet endroit.

Après avoir usiné un cimblot de centrage (bouchon), je monte la colonne sur le tour.

Un petit passage à la toile sur la partie rouillée et de tampon jex sur le reste et la colonne reprend tout son éclat

Le dispositif de tension de la courroie n’est certainement pas d’origine ou alors a l’époque ils employaient des bricoleux du dimanche et ça j’en doute fort

Une bête fourche faite avec du fer à boite de conserve

Comme je n’ai plus le moteur d’origine, je suis obligé de refaire le support pour monter un moteur standard, je profite pour refaire cette fourche à ma manière.

Je coupe une rondelle d’un ancien fût de vérin de 100mm de Ø et je soude un petit bloc pour la fixation, je le passe ensuite sous presse pour le rendre ovale

Je soude ensuite une tôle de 5mm pour la pose du moteur

Démontage de la broche, là faut se méfier du ressort de remontée qui est sous tension, je m’attendais plutôt a un ressort plat comme sur la plupart des machine mais ce n’est pas ça.

Le pignon de la descente fine, on y reviendra plus tard

Aucun problème pour déposer la broche, je ne compte pas la démonter entièrement, elle tourne très bien sans jeu et sans bruit , autant la laisser dans l’état que de risquer de faire pire.

Comme je change de moteur, l’axe est différent ce qui m’oblige à usiner une nouvelle pièce pour le montage de la poulie.

Pour ça ce vieil axe fera l’affaire, je coupe un morceau et op sur le tour.

Tout d’abord une passe pour avoir quelque chose de lisse à mettre dans le mandrin, sur de la rouille rien ne pourra être précis

Puis je retourne pour usiner le côté poulie et alésage a 24mm pour l’axe moteur

Un petit filetage gauche, très bien réussi

Comme je ne sais pas encore faire de rainure pour clavette non traversante, je vais un jour me faire l’outillage nécessaire pour le faire mais en attendant j’ai percé quatre trous taraudé en M8 pour remplacer la clavette

Cette pièce aurait du être exécutée entre pointe, je l’ai fait en l’air par facilité et  pour gagner du temps et je constate un défaut de 4/100, je ne pense pas que cela va nuire au bon fonctionnement vu que le moteur ne tournera qu’a 1500 t/min

Toutes les pièces non peinte sont passée au brunifast, produit miracle qui donne un très beau fini pros, reste plus qu’a remonter le tout.

Je suis depuis plusieurs jours sur la conception d'avances auto basées sur des moteurs d'essuie glace pour cette machine, ça devrais donner ça

Pour la fabrication de ces avances, c'est ici (cliquez sur l'image)

http://cphili.eu/pages/pages.php?title=68-avance-pour-petite-fraiseuse

Je pense que ce sera un sujet intéressant.

Remontage de la broche, la boulette, j’ai oublié une pièce, je peux donc re démonter.

Comme entre temps j’ai décidé d’ajouter une règle digitale pour la profondeur, je profite de la boulette pour percer et tarauder deux trous en M5 pour éliminer le jeu, ainsi je pourrais fixer l’extrémité de la règle sur ce collier.

Pour le tachymètre, pas de complication, une simple rondelle en plastique et la vis de fixation qui fait le contact

Pour tout ça il me faut des nouvelle plaque de façade, elles sont réalisée dans une plaque d’alu de 10mm d’épaisseur on est parti dans les copeaux

Comme la plaque d’origine est encore en très bon état, je la garde

Remontage de la descente fine

Même si ça devient inutile avec la règle digitale, j’ai voulu garder le vernier d’origine que je trouve original, c’est une roulette graduée qui est entrainée par une petite courroie.

Ça se monte

A mon avis c’est une bonne petite machine mais il y a quelque chose qui me chiffonne, pour remonter la tête il y avait probablement une manivelle que je n’ai pas.

Là n’est pas le problème mais c’est qu’elle se trouvait au dessus de la machine et vu la hauteur, ça ne devait vraiment pas être pratique, a mon avis il fallait probablement monter sur quelque chose pour la tourner facilement.

J’ai donc eu l’idée de lui rajouter un moteur pour faciliter la manœuvre.

J’ai donc fait un petit réducteur, juste le même quasiment le même que j’avais déjà fait ici http://cphili.eu/pages/pages.php?title=34-un-plateau-circulaire

Je ne vais donc pas rentrer dans les détails c’est le même mis a part qu’il n’y a pas de potentiomètre et que la tête est orientée autrement.

Voici l’emplacement de cette manivelle, ça se trouve tout en haut de la tête et en plus a l’arrière

Je n’ai rien modifié de ce côté mais j’ai adapté le pignon.

La transmission se fera par chaine.

Un petit passage a la fraiseuse

J’ai ensuite fabriqué en tôle de 5mm un petit support sur charnière qui se referme sur deux rondelles en caoutchouc qui fera office de ressort

Puis j’ai installé un petit contact

Alors j’explique, quand le moteur commence à forcer, la chaîne tire le moteur vers la machine et le contact coupe l’alimentation vers le moteur, il s’arête, avec la bonne tension de la chaîne, le moteur revient seul a sa position ce qui libère le contact, évidemment si l’opérateur n’a pas tourner la manette d’arrêt, le cycle recommence mais ce n’est pas grave, le moteur se remet en route un cour instant et s’arrête à nouveau. Je ferais plus tard une petite vidéo. Avec ce système, pas besoin de 2 fins de course pour le haut et le bas et surtout, si l’opérateur oubli de débloquer la colonne et tente de manœuvrer la tête que ce soit en montée ou en descente, ça ne forcera pas, le moteur s’arrêtera directement. Bien sur ça paraît simple mais avant d’y arriver je me suis quand même un peu tirer les cheveux, j’étais trop concentrer et je n’avais pas envie de perdre d’avantage de temps avec des photo mais après coup je le regrette. Mon premier essais a été catastrophique, mon support n’était pas renforcé et je ne me suis pas imaginer qu’avec un simple moteur d’essuie glace j’aurais pu avoir tant de couple. Je pensais que le moteur bloquerait au moindre effort malgré la démultiplication qui est augmenté par une tête de meuleuse d’angle pour ceux qui ne l’aurait pas remarqué. Résultats des courses, le moteur a bien bloqué mais avant il a complètement plié le support, il a bloqué 2 sec puis la chaine à cassé Maintenant ça marche très bien mais il y a une chose que j’avais oublié, c’est qu’un moteur d’essuie glace tourne plus vite d’un sens que de l’autre du a la position des charbon et en montée c’est raisonnable mais par contre en descente ça va assez lentement, j’ai donc commandé chez tri un pignon plus grand, pour le moment je laisse comme ça   Puis j’ai remonté le moteur Ca a été un peu galère pour remonter le capot. D’origine il basculait par l’arrière et j’avais tout remis en ordre mais au final, avec la chaine ça ne passe pas du tout. Du coup j’ai du tout revoir pour avoir l’ouverture sur le côté comme la plupart des perceuses

Une petite découpe pour la chaine Puis je modifie le carter. J’ai donc monté 3 charnières sur le côté

Une petite boule et j’ai refermé l’espace sous la chaine

Et voilà, le tour est joué.

Petite vue d’ensemble

Ha j’avais oublié le plus beau, la marque d’origine.

Maintenant je passe aux boitiers électriques.

Un boitier de commande prendra place à côté de la tête alors que l’armoire électrique se trouvera dans le socle.

Je commence par le boitier de commande.

J’ai récupéré de la tôle pliée de 1,5mm et 200/200 et de 1,5m de longueur cette tôle servait d’emballage et fini à la poubelle et j’ai souvent l’occasion d’en récupérer, c’est avec ça que j’avais fabriqué les bacs de lubrification de ma scie à ruban. Ici ça viendra à point pour ma petite boite

Après quelques coupes et soudures, voici ce que ça donne

Pour la fixer à la machine, rien de plus simple, toujours en récup, un morceau de rack de présentation qui provient d’un magasin de carrelage, je coupe un coin et je me retrouve avec un tube parfaitement cintré.

Il me reste qu’à faire deux petites platines pour la fixation

Ces platines sont percée également au centre au Ø28mm ainsi le tube rentre dedans et la soudure se fait à l’intérieur, de ce fait, une fois monté on ne la voit pas.

De plus je pourrais passer le câble électrique à l’intérieur.

Un petit montage pour voir ce que ça donne

Puis je passe au perçage de la plaque de façade après un bon casse tête pour l’implantation des différents boutons

J’arrive au montage final après une couche de peinture.

La façade n’est pas peinte, elle sera recouverte par après.

Pour l’armoire électrique qui se trouve dans le socle, comme il y aura pas mal de branchements a faire, j’ai monté 4 tiges filetées de 400mm de longueur pour pouvoir placer la tôle de fond qui recevra les éléments à hauteur de la porte ainsi je n’aurais pas a me plier en quatre pour les branchements, une fois fini je n’aurais qu’a mettre le tableau à sa place et remplacer les tiges du bas par des vis plus courtes, en haut je compte laisser les tiges pour d’éventuelles réparations ou de modifications

Un petit aperçu des composants électriques que je compte employer pour cette machine.

Une alim 12 volts 17A

Un variateur 1.5Kw

Fusible auto de 10A

Un contacteur pour la mise sous tension.

3 portes fusibles avec témoin de coupure (fusible en verre)

Une alim 24 volts pour alimenter les relais

Deux petits variateurs chinois pour les avances X et Y. Je l’ai ai monté ensemble sur une tôle pour en faciliter le démontage ultérieur si ça s’avérait nécessaire.

Une série de relais 2x on of pour les moteurs d’avance

Et voilà, je commence à mettre du fil, la grosse boite de dérivation est pour mettre à l’arrière du socle et servira à séparer plus aisément la fraiseuse pour le transport.

Pour les connexions, j’ai passé un multicâble de 25x1mm2, ça devrait suffire.

Branchement au variateur, le câble moteur est un câble blindé de 4x1.5mm2

Le tableau de commandes

Maintenant j’ai eu un grand doute au niveau des relais, j’ai foncé tête baissée sans même réfléchir et sans me demander ce qu’un moteur d’essuie glace pouvait prendre comme ampérage, à aucun instant j’ai eu l’idée de tester et une fois fait je constate qu’en cas de blocage ça monte au-delà des 20A, ce qui fait que je suis un peu court avec mes relais de 8A.

Je remercie ceux qui m’ont guidé et conseillé sur www.metabricoleur.com et sur www.usinages.com

J’ai donc décidé de les remplacer par des 40A destinés à l’automobile, au moins je suis sur qu’ils tiendront le coup.

Maintenant ce n’est pas si simple de les fixer, les autres étaient montés sur rail DIN alors que pour ceux-ci je dois me débrouiller autrement.

Il existe bien des embases pour ces relais mais je n’ai rien trouvé de terrible et le prix dépasse celui des relais et je n’ai pas le temps d’attendre 4 semaines en achetant en Chine.

J’ai donc fait un boitier où tous les relais viendront se monter dessus.

J’ai laissé une place suffisante en dessous pour le câblage

Voilà ce que ça donne

Il me reste donc à câbler le reste

Un autre changement, je comptais employer la vitesse rapide du moteur d’EG pour les rapides de la table mais on me l’a déconseillé, déjà qu’il ne tourne pas de la même vitesse d’un sens ou l’autre mais ont perd beaucoup de  couple du fait du décalage des charbons mais par contre on peut augmenter le voltage le moteur 12 volts supporte très bien le 18 volts et en effet, comme j’aime bien les crash test, j’ai pris un moteur qui trainait encore dans un tiroir et je l’ai testé non pas à 18 volts mais 24 volts, bien sur il tournait à vide mais au bout d’une demie heure, il n’était pas encore brulé donc je pense qu’en 18 volts ça devrait tenir bon d’autant plus que d’après mon garagiste, le voltage d’une voiture atteint les 14 volts.

J’ai donc remplacé l’alim de 12 volts 17A par une 24 volts 14A, comme elle est réglable de 18 à 27 volts, je l’ai mise au min.

Maintenant comme j’avais monté une petite alim en 24 volts pour alimenter les relais, j’ai également du la remplacer par une petite alim de 12 volts,

Bien sur j’ai du recommencer le câblage.

Enfin fini ce foutu câblage mais quel boxon dans ces fils, j’ai pourtant réfléchi au mieux pour pouvoir les ranger comme il le fallait mais ce n’est pas vraiment réussi

En tout cas ça fait beau et tout marche a la perfection.

Le tachy fonctionne très bien, j’ai comparé avec un tachy laser et j’ai juste la même vitesse

Au final, tout est rentré dedans, il y a encore quelque fils qui font désordre mais bon.

J’ai ajouté deux prises à l’arrière, une pour la lumière et l’autre pour la pompe d’arrosage.

Comme le tableau est en 12 volts, j’ai également employé les même relais.

Il ne me reste plus qu’a re démonter le moteur du X pour supprimer le charbon qui est à la masse et ce sera place aux essais avec une petite vidéo

Une petite vidéo <iframe width="854" height="480" src="https://www.youtube.com/embed/8o5a0Z3kHQ8" frameborder="0" allow="accelerometer; autoplay; encrypted-media; gyroscope; picture-in-picture" allowfullscreen></iframe>